Описание работ
Конвейерная линия для производства газобетона и пенобетона — автоматизированное промышленное решение для крупносерийного выпуска ячеистых бетонных блоков. Такая линия востребована на заводах и производственных площадках по всей России: она обеспечивает стабильность рецептуры, точность размеров, высокую производительность и минимизацию брака.
Оборудование конвейерной линии комплектуется современными узлами для полного технологического цикла:
- блок весовых дозаторов для газобетона и пенобетона — автоматическое дозирование цемента, песка и воды по точной рецептуре;
- смеситель‑активатор 1,0 м3 для газобетона — интенсивный замес рабочей смеси;
- смеситель 1,0 м3 для пенобетона — отдельная емкость для приготовления пенобетонной смеси;
- шнековый конвейер для подачи цемента и ленточный транспортер для подачи песка — стабильная подача инертных материалов;
- конвейерное основание для форм и борта форм — перемещение и формирование массива заданной геометрии;
- сито для слива смеси в формы — равномерная подача смеси и снижение дефектов;
- толкатель электромеханический — перемещение массива между операциями;
- пильный резательный комплекс с ЧПУ — высокоточная распиловка массива на блоки;
- камера сушки — доведение блоков до проектной прочности;
- опционно — система автоматизированного складирования и укладки на паллеты для полной автоматизации.
Технология производства газобетона (пошагово):
- Подготовка воды и запуск подачи. Оператор даёт команду на подачу горячей воды в смеситель‑активатор (50–60 °C). Подогрев воды ускоряет гидратацию цемента и улучшает формирование пористой структуры.
- Автоматическое дозирование инертных материалов и воды. Блок весовых дозаторов дозирует цемент, песок и воду в автоматическом режиме по заданной рецептуре — это критично для стабильности плотности и прочности блоков.
- Подача материалов в смеситель и добавки. После дозирования материалы выгружаются в смеситель (цемент шнековым конвейером, песок ленточным транспортером). В смесь вводятся химические добавки: каустическая сода, сульфат натрия и алюминиевая пудра — алюминиевая пудра выступает газообразователем, сульфат натрия и каустическая сода стабилизируют поровую структуру и реакцию.
- Замес. Активный замес в смесителе‑активаторе длится 20–30 секунд. В результате получается однородная газобетонная масса с равномерно распределёнными порами.
- Заливка в формы и созревание. Через сито смесь сливается в заранее подготовленные формы на конвейерном основании. В формах смесь проходит фазу роста и первичного набора прочности при установленном температурно‑влажностном режиме.
- Перемещение и резка массива. Через 6–8 часов после заливки массив устанавливают на пильный резательный комплекс с ЧПУ. ЧПУ‑управление обеспечивает точную распиловку по шаблону, минимальные отклонения и возможность получения нестандартных размеров.
- Сушка. Распиленные блоки направляются в камеру сушки для достижения проектной прочности. После сушки блоки укладываются на паллеты; укладку можно автоматизировать, дополнив линию системой складирования блоков.
Технология производства пенобетона (пошагово):
- Подготовка и запуск. Оператор даёт команду на подачу воды в смеситель для пенобетона; дозирование цемента, песка и воды также выполняется блоком весовых дозаторов автоматически.
- Формирование пены. Пена образуется с помощью установленного пеногенератора и подаётся в смеситель. Количество и качество пены регулируются по рецептуре для получения требуемой плотности пенобетона.
- Замес и заливка. После введения пены выполняется замес, смесь сливается в формы и остаётся на выдержку для роста и созревания.
- Резка, сушка. Через 10–12 часов массив пенобетона устанавливают на пильный резательный комплекс с ЧПУ и распиливают на блоки. Блоки сушат в камере сушки и укладывают на паллеты; укладка может быть автоматизирована системой складирования.
Преимущества конвейерной линии для газобетона и пенобетона:
- Универсальность: один комплекс обслуживает производство газобетона и пенобетона с отдельными смесителями и общим блоком дозирования.
- Стабильность рецептуры: блок весовых дозаторов исключает отклонения в пропорциях материалов.
- Высокая производительность: смесители 1,0 м3 и автоматическая подача материалов обеспечивают непрерывный цикл.
- Точность размеров: пильный резательный комплекс с ЧПУ даёт минимальные допуски и ровную поверхность реза.
- Возможность полной автоматизации: система складирования и роботизированная укладка снижают трудозатраты и ускоряют выпуск продукции.
- Соответствие требованиям рынка РФ: стабильные физико‑механические свойства и однородная структура блоков.
Рекомендации по эксплуатации и качеству:
- Поддерживайте температуру подаваемой воды для газобетона 50–60 °C; для пенобетона используйте рекомендованные температурные режимы.
- Калибруйте блок весовых дозаторов и проверяйте работу шнекового конвейера и ленточного транспортёра.
- Строго соблюдайте дозировки каустической соды, сульфата натрия и алюминиевой пудры при производстве газобетона.
- Контролируйте параметры пены (плотность и стабильность) при производстве пенобетона.
- Проводите регулярное техническое обслуживание смесителей, пильного резательного комплекса с ЧПУ и камеры сушки.
- Обучайте персонал безопасной работе с химическими добавками и автоматическим оборудованием.
