Описание работ
Конвейерная линия для производства газобетона (РТМ-40КА) — автоматизированное промышленное решение для крупносерийного выпуска газобетонных блоков с высокой точностью размеров и стабильными характеристиками. Такие линии востребованы на заводах и производственных площадках по всей России: они позволяют снижать себестоимость, минимизировать брак и обеспечивать единообразие продукции.
Оборудование конвейерной линии. Современная конвейерная линия оснащается полным комплектом узлов для автоматического цикла производства:
- блок весовых дозаторов — автоматическое дозирование цемента, песка и воды по заданной рецептуре;
- смеситель‑активатор 0,45 м3 — интенсивный замес однородной рабочей массы;
- шнековый конвейер для подачи цемента и ленточный транспортер для подачи песка — точная и стабильная подача инертных материалов;
- конвейерное основание для форм и борта форм — перемещение и формование массива заданной геометрии;
- сито для слива смеси в формы — равномерная подача смеси, снижение дефектов;
- толкатель электромеханический — перемещение массива между операциями;
- струнный резательный комплекс — высокоточная распиловка массива на блоки;
- камера сушки — доведение блоков до проектной прочности.
Технологический процесс (пошагово):
- Подача горячей воды. Оператор даёт команду на подачу горячей воды в смеситель‑активатор (50–60 °C). Подогретая вода ускоряет гидратацию цемента и положительно влияет на формирование пористой структуры газобетона.
- Автоматическое дозирование инертных материалов и воды. Дозирование цемента, песка и воды выполняется в блоке весовых дозаторов в автоматическом режиме по установленной рецептуре. Автоматизация обеспечивает стабильность состава и снижает влияние человеческого фактора.
- Подача материалов в смеситель. После дозирования материалы выгружаются в смеситель: цемент подаётся шнековым конвейером, песок — ленточным транспортером. Такая схема гарантирует непрерывную и точную подачу компонентов.
- Введение химических добавок. В смеситель вносятся химические добавки — каустическая сода, сульфат натрия и алюминиевая пудра. Алюминиевая пудра является газообразователем, сульфат натрия стабилизирует поровую структуру, а каустическая сода регулирует условия реакции для достижения требуемых свойств блока.
- Замес. Активный замес в смесителе‑активаторе длится 20–30 секунд. За это время достигается однородная масса с равномерно распределёнными порами.
- Заливка в формы. Через сито смесь сливается в заранее подготовленные формы, установленные на конвейерное основание. Ровная подача уменьшает риск дефектов и обеспечивает точность геометрии массива.
- Рост и созревание в форме. После заливки смесь проходит фазу газообразования и набора начальной прочности прямо в форме. Соблюдение температурно‑влажностного режима важно для однородности структуры и прочности блоков.
- Срезка горбушки и перемещение массива. Через 2–3 часа после заливки оператор срезает горбушку с поверхности формы; толкатель электромеханический перемещает массив к струнному резательному комплексу.
- Резка на блоки. На струнном резательном комплексе с установленным шаблоном для резки газобетона массив распиливается на блоки по заданным размерам. Струнная резка обеспечивает чистую поверхность и минимальные отклонения.
- Сушка. Распиленные блоки направляются в камеру сушки для достижения проектной прочности, затем укладываются на паллеты для хранения и последующей отгрузки.
Преимущества конвейерной линии для производства газобетона:
- Полная автоматизация дозирования (блок весовых дозаторов) обеспечивает стабильную рецептуру и минимизирует человеческие ошибки.
- Высокая точность подачи материалов: шнековый конвейер для цемента и ленточный транспортер для песка.
- Эффективный замес в смесителе‑активаторе 0,45 м3 обеспечивает однородную структуру смеси.
- Механизация и струнный резательный комплекс повышают точность размеров и сокращают трудозатраты.
- Камера сушки гарантирует стабильные физико‑механические свойства блоков, важные для строительных норм в РФ.
Рекомендации по эксплуатации:
- Поддерживайте температуру воды в диапазоне 50–60 °C для стабильного качества смеси.
- Регулярно калибруйте блок весовых дозаторов и проверяйте работу шнеков и ленточных транспортеров.
- Строго соблюдайте рецептуру и точность дозирования каустической соды, сульфата натрия и алюминиевой пудры.
- Проводите плановое обслуживание смесителя‑активатора, конвейерного основания, струнного комплекса и камеры сушки.
- Обучайте персонал технике безопасности при работе с горячей водой и химическими добавками.
