Описание работ
Конвейерная линия для производства газобетона (РТМ- 40КА с пильным резательным комплексом) — автоматизированное промышленное решение для крупносерийного выпуска газобетонных блоков с высокой точностью размеров и стабильными эксплуатационными характеристиками. Такие линии востребованы на заводах по всей России: они повышают производительность, снижают браковку и обеспечивают постоянство рецептуры и геометрии продукции.
Оборудование конвейерной линии Современная конвейерная линия оснащается полным набором узлов для автоматического цикла производства:
- блок весовых дозаторов — автоматическое дозирование цемента, песка и воды по точной рецептуре;
- смеситель‑активатор 1,0 м3 — интенсивный замес однородной рабочей массы при большой производительности;
- шнековый конвейер для подачи цемента и ленточный транспортер для подачи песка — стабильная подача инертных материалов;
- конвейерное основание для форм и борта форм — перемещение и формование массива заданной геометрии;
- сито для слива смеси в формы — равномерная подача смеси, снижение дефектов при заливке;
- толкатель электромеханический — перемещение массива между операциями;
- пильный резательный комплекс с ЧПУ — высокоточная распиловка массива на блоки по индивидуальным размерам;
- камера сушки — доведение блоков до проектной прочности и подготовка к хранению/отгрузке;
- опционально — система автоматизированного складирования и укладки на паллеты для полной автоматизации линии.
Пошаговый технологический процесс:
- Подача горячей воды. Оператор даёт команду на подачу горячей воды в смеситель‑активатор (50–60 °C). Подогретая вода ускоряет гидратацию цемента и улучшает формирование однородной пористой структуры газобетона.
- Автоматическое дозирование инертных материалов и воды. Дозирование цемента, песка и воды выполняется блоком весовых дозаторов в автоматическом режиме по установленной рецептуре. Автоматизация обеспечивает стабильность состава и минимизирует человеческий фактор.
- Подача материалов в смеситель. После дозирования материалы (цемент, песок, вода) выгружаются в смеситель: цемент подаётся шнековым конвейером, песок — ленточным транспортером. Такая схема обеспечивает непрерывную и точную подачу компонентов.
- Введение химических добавок. В смеситель вводятся химические добавки — каустическая сода, сульфат натрия и алюминиевая пудра. Алюминиевая пудра выступает газообразователем, сульфат натрия стабилизирует поровую структуру, а каустическая сода регулирует реакционные условия для получения требуемых прочностных и текстурных характеристик.
- Замес. Активный замес в смесителе‑активаторе продолжается 20–30 секунд. За это время достигается однородная масса с равномерно распределёнными порами, готовая к заливке.
- Заливка в формы. Через сито смесь сливается в заранее подготовленные формы, установленные на конвейерном основании. Равномерная подача снижает риск дефектов и обеспечивает точность геометрии массива.
- Рост и созревание в форме. После заливки смесь проходит фазу газообразования и набора начальной прочности непосредственно в форме. Соблюдение температурно‑влажностного режима важно для однородности структуры и достижения проектной прочности.
- Перемещение и резка массива. Через 6–8 часов (в зависимости от рецептуры и режима) полученный массив газобетона устанавливают на пильный резательный комплекс с ЧПУ. Компьютерное управление обеспечивает точную распиловку по шаблону и возможность производства блоков строгих размеров и нестандартных форм.
- Сушка и укладка на паллеты. Распиленные блоки направляются в камеру сушки для достижения проектной прочности. После сушки блоки укладываются на паллеты. Укладку можно полностью автоматизировать: для этого линия укомплектовывается системой складирования блоков на паллеты.
Преимущества конвейерной линии с смесителем‑активатором 1,0 м3:
- Высокая производительность при крупносерийном выпуске: смеситель‑активатор 1,0 м3 сокращает время простоя и увеличивает объём готовой смеси.
- Стабильность рецептуры благодаря блоку весовых дозаторов и точной подаче цемента/песка.
- Точная и чистая резка: пильный резательный комплекс с ЧПУ обеспечивает минимальные отклонения размеров и высокое качество поверхности.
- Возможность полной автоматизации (система складирования и укладки) снижает трудозатраты и повышает пропускную способность.
- Соответствие требованиям рынка РФ: стабильные физико‑механические свойства и однородная структура блоков.
Рекомендации по эксплуатации и качеству:
- Поддерживайте температуру подаваемой воды в диапазоне 50–60 °C и контролируйте климат в цехе для стабильного качества.
- Калибруйте блок весовых дозаторов и проверяйте работу шнеков и ленточных транспортеров.
- Строго соблюдайте дозировки каустической соды, сульфата натрия и алюминиевой пудры — это критично для пористой структуры и прочности.
- Проводите регулярное техническое обслуживание смесителя‑активатора, пильного резательного комплекса с ЧПУ и камеры сушки.
- Обучайте персонал безопасной работе с оборудованием и химическими добавками.
